引言：PCB行业急需解决的一大难题-微蚀废液的处理
在PCB（印制电路板）行业的生产制造过程中，前处理是非常重要的环节。在处理沉铜电镀线、图形电镀线、喷锡线等工艺流程中，都会使用微蚀液。随着微蚀液中铜离子升高、槽液老化、蚀刻能力下降等因素，微蚀液需进行更换，从而产生大量失效的微蚀液，直接排放会造成资源浪费，也会产生严重的环境污染。因此，对微蚀废液的处理，成为PCB行业急需解决的一大难题。目前PCB行业中使用的微蚀液主要有过硫酸钠-硫酸体系、硫酸-双氧水体系，上述体系溶铜量在20-40g左右。
大多数PCB蚀刻工厂都会使用这两类蚀刻液，其中最常用的就是酸性蚀刻液。
这两种蚀刻液被广为使用的原因之一是其再生能力很强。通过再生反应，可以提高蚀刻铜的能力，同时，还能保持恒定的蚀刻速度。在批量PCB生产中，既要保持稳定的蚀刻速度，还要确保这一速度能实现最大产出率，这一点至关重要。蚀刻速度对生产速率会产生很大的影响，所以在对比蚀刻液的性能时，蚀刻速度是主要考量因素。
现有处理方法一种是自行排入废水处理设施进行处理；另一种是直接贱卖给有资质的处理厂商，再通过置换、中和、电解等方法处理废水及回收微蚀液中的铜。置换法通过添加铁粉将铜置换，该反应放热并产生大量氢气，置换后产生的二次废水无法利用，会造成二次处理困难，蚀刻液组分无法回收利用等问题。中和法通过加入片碱产生氢氧化铜沉淀，并中和掉微蚀液中的硫酸，也会造成后续含盐废水的处理困难，蚀刻液组分无法回收利用等问题。电解法通过阴极反应将微蚀液中铜离子还原成金属铜，电解后废液排入废水站处理，会造成蚀刻液组分无法回收利用，电解回收不彻底等问题。微蚀液循环再生工艺，采用BDD电极电解再生硫酸-过硫酸钠体系，成功制取过硫酸钠，进入微蚀液循环系统，微蚀废液零排放！
硫酸-过硫酸盐微蚀液再生原理
▲微蚀液零排放
在线循环再生提铜、制取过硫酸钠系统的电解槽
微蚀液采用硫酸-过硫酸钠体系,微蚀液在微蚀铜的过程中会发生Na2S2O8+Cu=Na2SO4 +CuSO4的反应，当微蚀液中的过硫酸钠浓度下降，铜离子上升时，微蚀能力下降成为微蚀废液后需要换槽或再生。微蚀液再生采用离子膜电解工艺电解再生，阳极为析氧高电位BDD阳极，阴极为不锈钢板或钛板，用离子膜将阳极液和阴极液隔开，阴极为微蚀废液，阳极为需要再生的微蚀废液。即在阳极再生微蚀液的同时，还可以在阴极电沉积回收铜，使微蚀过程中增加的铜得以回收。在产线上微蚀缸生产后的高铜微蚀废液进入废液收集桶，然后进入电解槽阴极区电解沉积铜，得到低铜再生液。低铜再生液暂存到再生液桶中，再进入电解槽阳极区，把再生液体中的硫酸钠氧化为过氧酸钠，恢复微蚀液的微蚀能力后，成为低铜子液，低铜子液再回到产线微蚀缸继续微蚀铜。
在线循环再生提铜、制取过硫酸钠工艺流程图
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